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　　皮带输送机由于其具有运转平稳、运力持续等优点被运用到各行各业。近年来由于各大矿山产能的逐步提高，皮带运输的运能逐渐吃紧，传统的改造方案是更换大功率皮带输送机，但此方案需重新购置皮带输送机、施工皮带输送机基础、回收旧皮带输送机、安装新皮带输送机等，工程较大、投资较高，所以在现有皮带输送机基础上提高运输能力就具有了重要意义。

　　01提高皮带输送机的有效运转时间

　　皮带输送机的有效运转时间，是指在其运转期间，一直保持皮带输送机上有连续的在其载荷范围内的运输物。即一个方面是要提高其运转时间，另一方面要提高运转期间运输物的连续性。

　　首先尽量避免在有运输需求的情况下进行正常检修维护，让皮带输送机的运转时间和运输需求时间保持一致；其次要避免皮带输送机在运输过程中因为设备故障或人为原因导致的各种非正常停机。

　　02降低皮带输送机故障率

　　在实际生产中，皮带输送机一旦出现故障，轻者停机检修耽误生产时间，重则带来安全隐患，例如：张紧力不足或底板不平，输送机受力不均等都会在很大程度上影响皮带输送机的运输能力。

　　1）张紧力不足，输送带松弛，导致皮带输送机打滑

　　张紧装置是输送机不可缺少的重要组成部分，它直接关系到输送机的安全运行及使用寿命，特别是对于大运量、长距离的大型输送机。负载变化引起输送带长度变化，必须经常调节张紧滚筒位置，才能保证带式输送机的正常运行。以往一般采用固定绞车拉紧，而它只能定期张紧皮带，且张紧程度往往与操作者的经验有关，经常出现张紧力过大或者过小影响到输送机的安全及平稳运行，造成输送带松弛而导致打滑、拉不动事故发生。

　　解决方法：更换为自动张紧装置。自动张紧装置可对胶带张力进行精准控制，实时监测胶带张紧力，同时，具有优良的动态反应能力，在极短的时间内响应胶带张力的变化。

　　2）底板高低起伏，皮带输送机受力不均，导致压皮带事故

　　当机头空载，后半段满载时，造成皮带输送机受力不均匀，机头驱动滚筒出现打滑导致皮带输送机拉不动，后半段压皮带现象；其次输送机整体高低起伏，导致部分托辊受力较大，频繁出现坏托辊的现象；机尾滚筒处于相对低点，除受胶带水平拉力外还要承受一个向上的拉拔力，容易造成机尾滚筒损坏。

　　解决方法：通过尽量削平巷道的脊梁、输送机巷起底及安装H架加高腿来实现平整皮带输送机坡度的目的，以降低运行阻力。

　　03做好皮带输送机的检修维护

　　做好了皮带输送机的检修维护工作，也就提高了皮带输送机的运转效率。皮带输送机的检修维护主要针对皮带输送机清扫器、皮带本身、动力装置、电气保护装置四大块进行。

　　（1）清扫器的日常维护

　　清扫器对皮带或滚筒表面压得过紧或间隙过大容易造成皮带损伤或清扫效果降低。另外为了防止清扫器损坏后割裂皮带，其零件的完整性也是一个重点查看对象。发现物料在清扫器上集聚过多或零件不完整，应该马上停机清理更换。

　　（2）皮带的日常维护

　　滚筒打滑通常是皮带张力不足造成，而下股皮带振动一般是皮带张紧力过大造成。因此皮带的日常维护主要是张紧力的维护。对皮带张紧力的调整以负荷传感器压力表数值控制，或输送带在传感滚筒上不产生打滑为宜。皮带跑偏和非正常磨损是造成皮带寿命缩短的主要原因。在日常维护中，应当对皮带输送机的跑偏情况进行及时纠正，对于非正常的磨损要想办法避免。长时间的跑偏容易造成胶带边拉毛、开裂甚至纵向撕裂。

　　（3）动力装置的日常维护

　　减速器、电机及滚筒轴承是皮带输送机的动力提供装置。机电检修人员应当经常对这些部件的油脂润滑情况和发热情况进行观察，在观察中发现这些设备出现漏油或者润滑油渗透的情况，要及时检查原因，并对漏油渗透的部位进行油脂补充；对于异常发热的设备要及时停机检修查看原因，以免造成事故。

　　（4）电气控制和保护装置维护

　　电控和保护装置是皮带输送机上的电气化设备，对于这类设备，机电检修人员必须严格按照相关的操作说明对其进行检修，在平时对皮带输送机其他部分检修时，一定要保护好电气设备，防止误损。

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　　提高操作检修人员的业务素质

　　皮带输送机操作检修人员的业务素质关系到皮带输送机能否得到正确的操作和维护。小编就曾了解到有操作人员不按皮带输送机操作规程作业，在开机前没有对设备进行详细的检查，结果因为一个破裂的托辊导致700多米皮带被从中间割开，造成严重的皮带运输事故，给企业带来了重大经济损失。因此企业必须经常对操作人员进行专门的业务培训，让操作人员和检修人员认识到自己岗位的重要性，能够严格遵守操作规程和检修规程，不让误操作或检修失误造成皮带输送机的运转困难。

　　提高皮带输送机的运输能力，首先在采购设备时要选择正规厂家的产品，成熟的生产能力对于设备质量有充分的保障。其次在安装和操作过程中一定要按照规程来作业，防止出现不必要的故障。还有做好皮带输送机的检修和维护工作，提高管理维护能力，争取让皮带输送机的运能实现较大化。